课程背景
在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”、等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后会出现什么问题呢？
1、风险到底是什么，我们该如何来防范它？
2、客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，该怎么进行分析呢？
3、有没有系统工具能帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？
4、老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？……
课程收获
1、掌握 FMEA（第四版）的更新的内容和要求；
2、理解 FMEA 概念、信息流、步骤和方法；
3、通过框图，正确界定 DFMEA 的范围；
4、通过过程流程图，建立产品和过程特性的对应关系；
5、运用 FMEA、过程控制计划等工具；
6、掌握 FMEA 和其它文件之间的相互关联。
课程对象
系统设计人员、产品设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管、厂长、可靠性工程师等。
单元一：FMEA 简介
1、什么是 FMEA
2、FMEA 的历史
3、FMEA 标准手册的发展史
4、使用 FMEA 的益处
5、FMEA 的种类
6、设计 FMEA
7、过程 FMEA
8、DFMEA 到 PFMEA 的信息流
9、项目计划
10、FMEA 小组及成员要求及职责
11、FMEA 的时间节点
12、风险分析方法在产品寿命周期各阶段应用
13、新旧 FMEA 标准的差异
单元二：PFMEA 实施及案例七步法
1、PFMEA 步骤一：规划和准备
2、PFMEA 步骤二：结构分析
1）过程流程图
2）结构分析：4M
3）结构分析：表格
3、PFMEA 步骤三：功能分析
1）功能的定义
2）功能关系的可视化-功能网
3）特性分析：特性矩阵图、P 图
4、PFMEA 步骤四—失效分析
1）过程的失效模式
2）失效链
3）失效分析—表格
4）失效后果
5）失效原因分析
5、PFMEA 步骤五—风险分析
1）预防措施
2）探测措施
3）风险评价
4）PFMEA 的严重度
5）PFMEA 的发生频度
6）PFMEA 的探测度
7）行动优化级
6、PFMEA 步骤六—优化
1）优化顺序
2）职责分配
3）行动状态
4）评估行动有效性
7、PFMEA 步骤七—PFMEA 的结果文件化
单元三：DFMEA 项目实施流程步骤七步法
1、DFMEA 步骤一：定义范围
1）目的
2）分析边界
3）用边界图定义范围
2、DFMEA 步骤二：结构分析
1）目的
2）产品 DFMEA
3）产品结构树分析
4）接口矩阵分析
3、DFMEA 步骤三：功能分析
1）目的
2）功能的定义
3）接口
4）功能描述：动词+名词
5）参数图（P 图）
6）功能关系的可视化-功能网
4、DFMEA 步骤四—失效分析
1）产品的失效模式
2）失效链
3）失效网分析
4）如何识别失效模式
5）如何识别失效后果
6）如何识别失效原因
5、DFMEA 步骤五—风险分析
1）设计措施
2）预防措施
3）探测措施
4）风险评价
5）DFMEA 的严重度评价方法与技巧
6）DFMEA 发生频度评价方法与技巧
7）DFMEA 的探测度评价方法与技巧
8）行动优化级 AP
6、DFMEA 步骤六—优化
1）责任和完成日期
2）状态措施
3）评估行动有效性
4）持续改进
7、DFMEA 步骤七—DFMEA 的文件结构化
单元四：PFMEA、控制计划、作业指导书和检验指导书的关联
1、防错、工艺验证和 SOP 等控制方法
2、PFMEA 与人员培训、设备维护、计量控制、工序作业指导书及检验规范
3、控制计划
4、持续改进、PFMEA 的评审更新
5、学习要点总结及评估
单元五：总结和行动计划
1、辅导学员制订培训后的推广计划
2、应用过程中会出现的问题及解决途径
