2024年 04月02日-2024年 04月03日
苏州
苏州工业园区星桂街33号凤凰国际大厦3008室
课程背景
现场的浪费被分为七类，也就是我们常说的七大浪费：过量生产浪费、搬运浪费、动作浪费、制造不良浪费、等待浪费、加工浪费、库存浪费。通过研究发现，我们可以将七大浪费基本归结成两大类进行分析：针对物的停滞浪费，针对人的动作、搬运的浪费。
既然现场浪费分为针对物的停滞浪费，针对人的动作、搬运的浪费。那么精益物流改善到底改善什么最理想的方式就是产线需要物料时，供应商恰好按需准时把物料送至产线工位处，这样在工厂内物料就没有停滞及过程的周转搬运。
课程收获
学员在享受体验式培训乐趣的同时，将获得现代精益物流管理新思维的熏陶，掌握准时化控制的方法和工具，汲取先进企业经典案例的精髓。尤其是：
1、供应链环境下的同步化、准时化物流要求；
2、物流系统规划与布局；
3、精益物流工艺( PFEP)。
课程对象
企业管理者、办公室精益改善人员、生产（制造）部经理、生产现场主管、班组长、生产现场工程师、设备管理工程师、技术质量工程师等。
导入：精益生产模式及其理念
1、精益生产的起源与发展
2、精益生产的核心理念
3、精益生产的实施路线
4、精益生产的两大支柱
5、精益生产的工具及其应用
第一部分：供应链环境下的精益物流构架
1、供应链精益物流运作模式
2、工厂物流系统的构成要素
3、一级供应商的物流系统构架
4、第三方物流服务商构架
5、精益信息系统的应用
1）讲解
2）研究与讨论
3）案例分析
第二部分：生产链物流工艺与标准化
1、物流工艺（PFEP）要素
2、仓储布局与路线设计
3、包装/容器局设计与管理
4、车间物流作业标准化分析
5、物料管理的“差错预防”
6、生产线准时化模式
1）同步顺序配送（JIS）
2）取料看板拉动（Kanban）
3）生产看板拉动（kanban）
4）按灯拉动（Andon）
7、物流负荷分析与资源配置
第三部分：精益供应与入厂物流
1、精益供应商的开发与评审
2、看板供货 Kanban
3、时刻表供货 Windows-Time
4、同步排序供货JIS
5、供应商管理库存VMI
6、配送中心供货 RDC
7、混载运输配货milk-run
第四部分：精益库存分析与改善策略
1、排除“虚假需求”，真实“拉动”
2、供应链分级库存的前移与后置策略
3、减少批量
1）计划批量减少策略
2）生产批量减少策略
3）包装批量减少策略
4）运输批量减少策略
5）减少提前期
6）信息替代库存
7）责任与激励机制
第五部分：精益物流中的浪费消除与价值流管理
1、认识价值和浪费
2、物流中浪费分析
3、价值流图的概念
4、价值流图分析与管理
5、运用价值流图进行物流差距评价
第六部分：精益物流改善的着眼点
1、出入库量分析与仓储布局改善
2、仓库拣货和搬运方式的改善
3、优化物流路径以减少搬运浪费
4、物流配送的标准化建立
5、物流前后端衔接及信息化改善
第七部分：精益物流改善中的工具应用
1、物流改善中看板的应用
2、节拍设定与平衡率的计算
3、5S运动在物流改善中的基础作用
4、如何运用TOC方法突破物流中的瓶颈
5、物流缓冲超市的建立方法
第八部分：精益物流中的库存降低改善
1、库存产生的原因分析
2、为何说库存是万恶之源-库存掩盖的问题
3、降低库存从观念上开始
4、如何有效推动计划和采购一起降低库存
5、建立前后端支援协助体系，做好保障
6、案例分析：某企业国产材料库存降低改善
第九部分：精益生产物流改善的实施与推动
1、实施与推动的条件
2、实施与推动的准备工作
3、实施与推动的步骤和方法
4、实施与推动的注意要点
